फीड पेलेटाइज़र मशीनरी में छर्रों की लंबाई को प्रभावित करने वाले कारक

1 ग्रैन्यूलेटर के मापदंडों का प्रभाव स्वयं

मान लीजिए कि दानेदार का उत्पादन Q (kg / h) है, रिंग डाई का आंतरिक व्यास D (mm) है, रिंग डाई की प्रभावी चौड़ाई W (mm) है, रिंग डाई की रैखिक गति V (है) m / s), और रिंग डाई की गति n (R / min) है, रिंग डाई का छेद व्यास d (मिमी) है, रिंग डाई की शुरुआती दर ψ है, उद्घाटन की संख्या N (है) टुकड़े), जब वे नहीं काटे जाते हैं तो उत्पादित कणों की लंबाई L (मिमी) होती है, और कण का घनत्व ρ (किग्रा / मील) होता है

1.1 ग्रेनुलेटर आउटपुट का प्रभाव

यह सूत्र से देखा जा सकता है कि कण लंबाई एल आउटपुट के लिए सीधे आनुपातिक है। अन्य मापदंडों के बिना अपरिवर्तित, उच्च आउटपुट, लंबे समय तक कण, और इसके विपरीत। इसलिए, विशिष्ट गोली लंबाई की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए, टैबलेट मिल के आउटपुट को समायोजित करना पसंद का एक संभावित तरीका है। वास्तविक फ़ीड उत्पादन में, फ़ीड निर्माता ऐसा ही करते हैं, और कभी-कभी पेलेट की लंबाई की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए बहुत सारे आउटपुट का भी त्याग करते हैं। , चर्चा में बाद में इस मुद्दे का उल्लेख किया जाएगा।

1.2 रिंग के प्रभाव से रैखिक गति या घूर्णन गति मर जाती है

यह सूत्र से देखा जा सकता है कि कण की लंबाई L, रिंग डाई रैखिक वेग V के विपरीत आनुपातिक है या रिंग डाई स्पीड n। इस शर्त के तहत कि फ़ीड दर, यानी आउटपुट क्यू अपरिवर्तित रहता है, रिंग की गति जितनी तेज होती है, उतने ही त्वरित रूप से एक्सट्रूडेड पार्टिकल्स शॉर्टर भी लंबे समय तक होते हैं। विभिन्न आकारों के ग्रैन्यूलेटर के लिए, रिंग मरने की गति बहुत भिन्न होती है। आम तौर पर, छोटे दानेदार की गति अधिक होती है, और बड़े दानेदार बनाने की गति कम होती है, लेकिन दाने की जरूरतों को पूरा करने के लिए रिंग मर की रैखिक गति को एक उपयुक्त सीमा के भीतर नियंत्रित किया जाता है, आम तौर पर 6 मी / से ~ 9 मी / से। जब रिंग डाई का रैखिक वेग कम होता है, तो उत्पादित छर्रों की गुणवत्ता अधिक होती है, लेकिन उत्पादित छर्रों की आवश्यकता अधिक हो सकती है। उसी समय, बहुत छोटा रैखिक वेग आउटपुट को प्रभावित करेगा; जब रिंग डाई का रैखिक वेग अधिक होता है, तो यह आउटपुट के लिए फायदेमंद होता है। हालांकि, उत्पादित छर्रों को आवश्यकता से कम हो सकता है, और छर्रों की गुणवत्ता खराब हो जाएगी। इसके लिए फ़ीड निर्माताओं को विभिन्न फ़ीड किस्मों के अनुसार उपयुक्त रिंग डाई लाइन गति का चयन करना पड़ता है। विधि को अपनाया जा सकता है प्राप्त करने के लिए दानेदार संचरण प्रणाली के संचरण अनुपात को बदलें।

1.3 रिंग डाई व्यास और खोलने की दर का प्रभाव

रिंग डाई अपर्चर d सीधे कण लंबाई L को प्रभावित नहीं करता है। यह और खुलने की संख्या N एक साथ लंबाई L पर प्रभाव डालती है, अर्थात रिंग का आकार एपर्चर अनुपात ψ है, क्योंकि एपर्चर अनुपात proport आनुपातिक है। रिंग के वर्ग में छिद्र एपर्चर d होता है। एन के उद्घाटन की संख्या के उत्पाद। रिंग की प्रारंभिक दर अधिक होती है, छोटे कणों का उत्पादन होता है, और इसके विपरीत। रिंग डाई की शुरुआती दर अलग-अलग होती है, जब यह अलग-अलग रिंग डाई डायमीटर से मेल खाती है। उदाहरण के लिए, ф1.8mm के व्यास वाली एक अंगूठी की मृत्यु की दर लगभग 25% होती है, और ф5mm के व्यास वाले एक अंगूठी की मृत्यु दर होती है। लगभग 38%, आम तौर पर छिद्र का आकार जितना बड़ा होता है, उद्घाटन दर उतनी ही अधिक होती है। वास्तविक उत्पादन में, विशेष रूप से जब छोटे व्यास छर्रों का उत्पादन होता है, जैसे कि ф1.8mm झींगा फ़ीड का उत्पादन, कुछ उपयोगकर्ता शिकायत करेंगे कि उत्पादित छर्रों बहुत लंबे हैं, क्योंकि संबंधित अंगूठी मरने की दर कम है जब व्यास छोटा होता है। आउटपुट के एक भाग का बलिदान करना है, या पिछले अनुभाग में चर्चा की गई रिंग डाई की रैखिक गति को बढ़ाना है। एक अन्य विधि कटर, आदि को समायोजित करने के लिए निम्नलिखित सामग्री में चर्चा की गई है।

1.4 रिंग के आंतरिक व्यास का प्रभाव मर जाता है, रिंग की प्रभावी चौड़ाई मर जाती है और कण घनत्व होता है

एक दानेदार के लिए, रिंग का भीतरी व्यास डी मरता है और रिंग की प्रभावी चौड़ाई डब्ल्यू डाई अपेक्षाकृत निश्चित पैरामीटर हैं, जो आम तौर पर नहीं बदलते हैं, और उपयोगकर्ताओं के लिए उन्हें बदलना आसान नहीं है, इसलिए उनके प्रभाव की चर्चा यहां नहीं की गई है । छर्रों का घनत्व पेलेटिंग के लिए कच्चे माल से संबंधित है, और रिंग मरने के संपीड़न अनुपात से भी संबंधित है। संपीड़न अनुपात जितना बड़ा होगा, उतने ही मजबूत छर्रों का उत्पादन होगा और घनत्व अधिक होगा। लेकिन सामान्य उत्पादों के लिए, छर्रों का घनत्व अधिक भिन्न नहीं है। इसलिए, कण घनत्व एक प्रमुख प्रभावित करने वाला पैरामीटर नहीं है, इसलिए मैं यहां इसकी बहुत चर्चा नहीं करूंगा। संक्षेप में, एक ही दानेदार सामग्री के लिए, उत्पादित कणों का घनत्व जितना अधिक होता है, कण की लंबाई कम होती है।

2. कटर का प्रभाव

2.1 कटर की संख्या का प्रभाव

कटर की संख्या आमतौर पर दानेदार के प्रेस रोलर्स की संख्या से निर्धारित होती है। आमतौर पर, दानेदार में 2 ~ 3 प्रेस रोलर्स होते हैं। प्रत्येक प्रेस रोलर कटर से सुसज्जित है। यदि प्रत्येक कटर का उपयोग किया जाता है, तो रिंग हर बार जब डाई एक चक्कर लगाती है, तो निश्चित मात्रा में आने वाली सामग्री को बाहर निकाल दिया जाता है और फिर उसके अनुसार कटर को 2 या 3 बार काटा जाता है। इसलिए, यदि आउटपुट स्थिर है, तो तीन कटरों वाला दानेदार दो कटरों वाले दानेदार से बेहतर है। तंत्र द्वारा निर्मित दाने छोटे होते हैं, जिसका अर्थ है कि तीन-रोल दानेदार दो-रोल दानेदार की तुलना में दाने की लंबाई को नियंत्रित करने के लिए अधिक अनुकूल है। यह वास्तविक उपयोग में भी सच है, जैसे कि छोटे आकार के जलीय पदार्थों का उत्पादन। कम लंबाई की आवश्यकता के कारण, आमतौर पर तीन-रोलर ग्रैनुलेटर का उपयोग किया जाता है और काटने के लिए तीन कटर का उपयोग किया जाता है।

२.२ कटर संरचना और समायोजन का प्रभाव

कटर को आमतौर पर हार्ड ब्लेड प्रकार और पतले ब्लेड प्रकार में विभाजित किया जाता है। हार्ड ब्लेड में अच्छे पहनने के प्रतिरोध और खराब क्रूरता होती है, और बड़े व्यास वाले पशुधन और पोल्ट्री सामग्री के लिए उपयुक्त होते हैं; पतली ब्लेड में अच्छा क्रूरता और खराब पहनने का प्रतिरोध होता है, और छोटे व्यास वाले जलीय पदार्थों के लिए उपयुक्त होते हैं। समायोजित करते समय, कठोर ब्लेड को आम तौर पर समायोजित किया जाना चाहिए ताकि ब्लेड रिंग की बाहरी सतह से लगभग 5 मिमी दूर मर जाए। यदि दूरी बहुत छोटी है, तो पाउडर बढ़ जाएगा, और ब्लेड क्षतिग्रस्त हो सकता है। यदि यह बहुत बड़ा है, तो कणों की लंबाई सुसंगत नहीं होगी, और लंबे कण दिखाई दे सकते हैं। जैसे-जैसे दूरी बढ़ती जाती है, कणों पर चाकू की धार के झुकने का समय बढ़ता जाता है, और कण रिंग की सतह को तोड़ सकते हैं। इसकी लोच के कारण, पतली ब्लेड को रिंग डाई की बाहरी सतह के करीब की स्थिति में समायोजित किया जा सकता है, ताकि कट के कण साफ और सुसंगत हों, जो विशेष रूप से छोटे व्यास वाले जलीय पदार्थों जैसे कि झींगा छर्रों के लिए उपयुक्त है। वास्तविक उत्पादन में, कटर का समायोजन बहुत लचीला होता है, और आवश्यकतानुसार कटाई के लिए एक, दो या तीन कटर का उपयोग किया जा सकता है। एक अन्य स्थिति यह है कि सिद्धांत रूप में, जब एक ही समय में दो या तीन कटर का उपयोग किया जाता है, तो काटने की धार को रिंग मरने की बाहरी सतह से दूरी के बराबर की स्थिति में समायोजित किया जाना चाहिए, ताकि कट कण साफ हों, लेकिन वास्तविक स्थिति इस तरह से नहीं है, क्योंकि फीडिंग के दौरान पेलेट मिल वितरण में दोष हो सकता है, प्रत्येक प्रेशर रोलर को वितरित फीड की मात्रा पूरी तरह से संगत होने की गारंटी नहीं दी जा सकती है, ताकि प्रत्येक एक्सट्रूज़न ज़ोन में छर्रों की लंबाई extruded हो अलग है, एक्सट्रूज़न ज़ोन में कुछ एक्सट्रूज़न कण लंबे होते हैं, और एक्सट्रूज़न ज़ोन में कुछ एक्सट्रूज़न कम होते हैं, लेकिन वे मूल रूप से एक्सट्रूज़न ज़ोन में समान होते हैं। इस स्थिति में, प्रत्येक कटर को अलग-अलग स्थिति में समायोजित किया जाना चाहिए, ताकि कम फ़ीड वितरण के साथ प्रेस रोल पर कटर अंगूठी की सतह के करीब हो, और अधिक फ़ीड वितरण के साथ प्रेस रोल में कटर दूर से दूर हो। अंगूठी की सतह मर जाते हैं। उपरोक्त कणों की लंबाई समान होती है।

3. अंगूठी मरने छेद संरचना के प्रभाव

आमतौर पर इस्तेमाल होने वाले रिंग डाई होल स्ट्रक्चर, स्ट्रेट बेलनाकार छेद (चित्रा a) और स्टेप बेलनाकार छेद (चित्र b) दो होते हैं।

सीधे बेलनाकार छिद्र द्वारा निर्मित कणों की लंबाई अधिक समान होती है (जैसा कि चित्र में दिखाया गया है), जबकि चरणबद्ध बेलनाकार छिद्र द्वारा उत्पादित कणों में अक्सर व्यक्तिगत लंबे कणों की घटना होती है (जैसा कि चित्रा बी में दिखाया गया है)। इसका गठन तंत्र इस तरह से है: चरणबद्ध बेलनाकार छेद का कारण यह है कि वास्तविक दानेदार बनाने के लिए अपेक्षाकृत छोटे संपीड़न की आवश्यकता होती है, और रिंग डाई को ताकत की आवश्यकता के कारण मोटाई में बहुत पतली नहीं बनाया जा सकता है, और केवल पारित करने के लिए इस्तेमाल किया जा सकता है मूल बेलनाकार छेद के माध्यम से। उद्देश्य को प्राप्त करने के लिए छेद का विस्तार करने की विधि न केवल अंगूठी मरने के संपीड़न अनुपात की गारंटी देती है, बल्कि ताकत की आवश्यकताओं को भी पूरा करती है। हालांकि, इस तरह के एक समझौता का परिणाम यह है कि कटर काट रहा है क्योंकि काटने का बिंदु कण झुकने बिंदु से दूर है। दूरी बढ़ जाती है। इस मामले में कि कटर पर्याप्त तेज नहीं है, कण कदम छेद के जंक्शन से टूट सकते हैं और सामान्य कणों से अधिक लंबे हो सकते हैं। यह स्थिति तब और भी खराब होती है जब बाहरी चरणबद्ध छेद को गहराई से ड्रिल किया जाता है। स्पष्ट। समाधान यह है कि फ़ीड फॉर्मूला को बदलें, जितना संभव हो उतना बड़ा संपीड़न अनुपात का उपयोग करें, स्टेप होल्स का उपयोग न करें या इसे यथासंभव छोटा करें; या एक तेज कटर का उपयोग करें, और रिंग मरने के जितना संभव हो उतना करीब होने की कोशिश करें; या बाहर निकालना बनाने के लिए फ़ीड नमी को समायोजित करें कणों की भंगुरता कम हो जाती है, और बनावट नरम हो जाती है और टूटने में आसान नहीं होती है।

4। दबाव रोलर की बाहरी सतह संरचना का प्रभाव

प्रेशर रोलर की बाहरी सतह की संरचना में मुख्य रूप से टूथ ग्रूव टाइप, सीलिंग एज और हनीकॉम्ब टाइप के साथ टूथ ग्रूव टाइप शामिल हैं। दांत के खांचे के प्रकार के दबाव वाले रोलर में कुंडल सामग्री का अच्छा प्रदर्शन होता है और यह व्यापक रूप से पशुधन और मुर्गी चारा पौधों में उपयोग किया जाता है। हालाँकि, क्योंकि फ़ीड दाँत खांचे में स्लाइड करता है, दबाव रोलर और अंगूठी मरते समय असमान रूप से पहनते हैं, और दबाव रोलर के दो छोरों पर पहनते हैं और अंगूठी मर जाती है। एक लंबे समय के लिए, रिंग डाई के दो छोरों को डिस्चार्ज करना मुश्किल होता है, और उत्पादित कण रिंग के मध्य भाग की तुलना में कम होते हैं। सीलिंग एज के साथ दांत नाली प्रकार दबाव रोलर जलीय सामग्री के उत्पादन के लिए मुख्य रूप से उपयुक्त है। निचोड़ने पर जलीय सामग्री को स्लाइड करना आसान होता है। क्योंकि दांत के खांचे को दोनों तरफ से सील कर दिया जाता है, इसलिए फ़ीड को निचोड़ने पर दोनों पक्षों को स्लाइड करना आसान नहीं होता है। यह अधिक समान है, और प्रेशर रोलर और रिंग डाई का पहनना भी अधिक समान है, ताकि उत्पादित कणों की लंबाई अधिक सुसंगत हो। छत्ते के प्रेस रोल के फायदे यह हैं कि रिंग डाई समान रूप से पहना जाता है और उत्पादित कणों की लंबाई अपेक्षाकृत संगत होती है, लेकिन कुंडल का प्रदर्शन खराब होता है, जो पेलेटाइज़र के उत्पादन को प्रभावित करता है, और यह उतना सामान्य नहीं है दाँत नाली प्रकार वास्तविक उत्पादन में।

5। दानेदार बनाने के बाद स्क्रीनिंग प्रणाली का प्रभाव

दानेदार कणिकाओं को अनावश्यक बड़े कणों, छोटे कणों और पाउडर को हटाने के लिए समान लंबाई के साथ योग्य उत्पादों को प्राप्त करने के लिए छलनी करना चाहिए। फ़ीड मिलों में आमतौर पर रोटरी साइजिंग स्क्रीन या वाइब्रेट साइजिंग स्क्रीन कण स्क्रीनिंग का उपयोग होता है। ग्रेडिंग स्क्रीन आमतौर पर दो ऊपरी और निचले स्क्रीन से लैस होती है, ऊपरी स्क्रीन लंबी कण या बड़ी अशुद्धियाँ होती है, निचली स्क्रीन तैयार सामग्री होती है, और निचली स्क्रीन छोटी लंबाई होती है इसलिए, मौजूदा ग्रेडिंग स्क्रीन के लिए, कैसे करें तैयार सामग्री की लंबाई की एकरूपता को प्रभावित करने के लिए स्क्रीन को यथोचित रूप से कॉन्फ़िगर करना महत्वपूर्ण है। यदि फ़ीड निर्माता को तैयार सामग्री की लंबाई की उच्च एकरूपता की आवश्यकता होती है, तो उसे अधिक बड़े कणों और छोटे कणों को निकालना होगा, और कम तैयार सामग्री प्राप्त करना होगा। इसके विपरीत, अधिक तैयार सामग्री प्राप्त की जाती है, जो प्रत्येक उत्पादन पर निर्भर करती है। निर्माता इसे अपने आप से नियंत्रित करता है।